Nemak: büszkék vagyunk, ha új megrendelés érkezik régi vevőnktől

- A győri Nemak a mexikói anyavállalathoz tartozik, ám nem volt ez mindig így, egy német vállalat jegyezte be 1993-ban a cég jogelődjét. Milyen út vezetett Mexikóba?
- Húsz évvel ezelőtt a VAW konszern alapította az üzemet azzal a szándékkal, hogy kiszolgálják az akkor Győrben megjelenő Audit. Az első gyártócsarnok építése két évvel később kezdődött, a gyártás pedig 1996-ban indult. 2002-ben egy norvég konszern, a Hydro vette meg az öntödét. Öt év múlva a Nemak számos sikeres európai öntödét felvásárolt azzal a céllal, hogy megvesse a lábát a kontinensen – így került ki a cég logója az ajtónkra. A mexikói hátterű konszern Európában hat vállalatot vásárolt fel: ez a mi olvasatunkban azt jelentette, hogy az addigi legnagyobb konkurenseinkkel kezdtünk együtt dolgozni.

- Ennek fényében hogy néz ki a közös munka?
- Általában a frankfurti központba futnak be az európai ajánlatkérések a vevőktől, a vezetőség pedig meghirdeti az adott munkát, amelyre a telephelyeknek pályázni kell. A döntésnél sokat nyomnak a latba az állami támogatások és a vevő közelsége, de természetesen a költséghatékonyság az elsődleges szempont.

Braun Zsolt műszaki igazgató

- A világ minden táján megtalálható leányvállalatok sorában hol helyezkedik el a győri üzem?
- A célunk, hogy globálisan az első háromban szerepeljünk. Úgy gondolom, jó eredmény, hogy jelenleg a cégcsoporton belül az öt legjobb vállalat között tartanak minket számon.

- Mi adja a győri öntöde erősségét? Hogyan tudott ilyen jó pozíciót kiharcolni magának?
- A vevőink igényeit kell fókuszba helyeznünk: ők azt értékelik, ha kiváló minőséget gyártunk és nincs fennakadás a szállításnál. Amennyiben mégis probléma adódna, megvannak a kompetenciáink ahhoz, hogy azonnal reagálni tudjunk. Ugyanezt várjuk el a beszállítóinktól is. Sok vevő visszajön hozzánk: ennél nagyobb elismerés nem kell. Ez azt jelenti, hogy elégedettek velünk, vagyis jó munkát végeztünk.

- Milyen kapacitás mellett garantálják az állandó minőséget?
- Tavaly 2,4 millió hengerfejet adtunk el, s idén is hasonló mennyiséggel számolunk. Az előrejelzések szerint a következő években elérhetjük akár az évi 2,7-2,8 millió darabot is. Ez azt jelenti, hogy éves szinten világszerte több millió új autóba kerülnek a Győrben öntött hengerfejek. A sikerhez persze jó portfólió is kell: gyártunk kis hengerűrtartalmú, nagy szériában készülő motorokhoz hengerfejet, valamint kisebb volumenben összeszerelt, prémium motorokhoz is.

- Milyen nagy cégek autóiba kerülnek a Győrben öntött termékek?
- Dolgozunk a General Motorsnak, ez Európában az Opelt jelenti, de szállítunk a Renault, az Audi és a BMW számára is.

- Melyik kapcsolatra a legbüszkébbek ezek közül?
- Akkor vagyunk elégedettek, ha meg tudjuk tartani a jelenlegi megrendelőinket, sőt, újakat tudunk szerezni. Számunkra minden vevő egyformán fontos, legyen az egy nagy szériában készülő autó gyártója, vagy egy prémium márka. Ugyanakkor az elvárások egyformán magasak közép- és prémium kategória esetén egyaránt. Győri vállalatként természetesen külön megtiszteltetés számunkra, hogy a szomszédságunkban működő Audi bizonyos gyártmányait is a mi alkatrészeinkkel szerelik.

- Mi adja az öntészet nehézségét?
- A különböző környezetvédelmi megszorítások miatt egyre kisebbekké, ugyanakkor összetettebbé is válnak a motorok, s erre nekünk is fel kell készülni. Ez még pontosabb gyártást igényel, de stabil folyamatok kiépítésével igyekszünk megfelelni a kihívásnak.

- Hogyan érik el a stabil folyamatokat?
- Egy hengerfej sikeres gyártása esetén kritikus fontossággal bír a fejlesztési időszak, ami alatt ki kell ismerni a lehetséges öntészeti problémákat, amiket meg is kell oldanunk, csak ezután kezdődhet a szériagyártás. Fontos, hogy elegendő energiát fektessünk a szériagyártást megelőző fejlesztési és tervezési folyamatokba. Mindemellett pedig lényeges, hogy úgy alakítsuk ki a gyártósort, hogy ne lehessen hibázni.

- Mennyi időt vesz igénybe, míg az igény beérkezésétől a fejlesztési folyamaton át a termék gyártásba kerül?
- Változó, de körülbelül két évvel számolhatunk a szériagyártásig. Igaz, legutóbb a BMW esetén ez egy évre csökkent: év elején kaptuk a megrendelést, év végén pedig már elkezdődött a sorozatgyártás.

- Hogyan néz ki a gyártási folyamat a Nemaknál?
- A hengerfejgyártás öntészeti szempontból rendkívül nehéz és összetett feladat, mivel nagyon komplex geometriájú darabot kell egyben kiönteni, ráadásul úgy, hogy a legváltozatosabb formájú és méretű üregeket is kell kialakítani benne. Ezeket a tereket homokmagok segítségével képezzük. A homokmagkészítés így legalább akkora művészet, mint maga az öntés. Nem mindegy, milyen a homok minősége, mekkorák a szemcséi, és milyen kötőanyagot használunk a formázáshoz. Ha megvannak a magok, egy úgynevezett kokillába, fém öntőformába helyezzük őket és körbeöntjük a 750 Celcius fokos alumíniummal. Miután az öntvény megszilárdult, eltávolítjuk a feleslegessé vált homokot, majd a vevői igényeknek megfelelően meg is munkáljuk az adott darabot. Végül minden hengerfej nagyon szigorú minőségellenőrzési eljáráson esik át, így biztosítva a kiszállított termékek kiváló minőségét.

- Milyen kihívásokat tartogat a jövő öntészeti szempontból?
- A motorgyártás jövőjét a különböző környezetvédelmi szabványok irányítják. A motorok egyre kisebbek és komplexebbek lesznek, ugyanakkor jelentősen nőnek az alumíniumból készült alkatrészekkel szembeni elvárások is, ami leginkább a mechanikai tulajdonságok és a tartósság területén mutatkozik meg. Emellett az autóiparban tapasztalt általános súlycsökkentési törekvések miatt az alumínium, mint alapanyag egyre inkább terjedni látszik. A konszern maga foglalkozik motorblokkok és strukturális elemek öntésével is. Nem tartom elképzelhetetlennek, hogy egy szép napon Győrben is szélesítjük majd a portfóliónkat. A blokk és a karosszéria elemek gyártása azonban más technikát igényel, de mindent meg lehet tanulni.

- Mennyi idő alatt tudnának alapvetően új termékeket beépíteni a gyártási folyamataikba?
- Amennyiben ilyen megbízatást kapunk, akkor nagyjából két év alatt tudnánk elindítani a gyártást: ebből körülbelül egy évbe telik egy új gyártócsarnokot felépíteni, de a termék fejlesztése is legalább két évet igényel.